1. 切削力不够，不下尺寸，磨削效率低
可能原因分析：
1.1 切削液对磨具的化学自锐性不够，导致磨钝的金刚石颗粒无法脱落，在工件表面进行刮擦，无法起到磨削作用；
1.2 切削液润滑性不足，冷却性不好，导致磨削区域温度高，金刚石颗粒温度偏高，易钝化，磨削效率下降。
2. 镜片表面粗糙，有划痕，产生点状或网状不良
可能原因分析：
2.1 切削液对磨具的化学自锐性不够，导致磨钝的金刚石颗粒无法脱落，在玻璃表面摩擦，产生划痕；
2.2 切削液润滑性不足，冷却性不好，导致磨削区域温度升高，金刚石工具产生烧结和钝化，使加工后的工件表面粗糙；
2.3 磨下来的粉末碎屑和工具碎屑的沉降性不好，导致粉末碎屑和工具碎屑参与磨削过程，在玻璃表面产生划痕和麻点
3. 粉末碎屑无法分离
可能原因分析：
3.1 切削液中成份对粉末碎屑絮凝沉降作用差，使粉末在整个循环系统呈分散状态，无法沉降分离；
3.2 切削液循环系统没有过滤装置，无法及时将加工过程中产生的粉末过滤清除，导致粉末参与循环，影响加工过程。
4. 切削液不耐用
可能原因分析：
4.1 切削液自锐性太强，导致与金刚石工具反应过快，消耗增加，降低使用寿命；
4.2 切削液润滑性不好，磨削区产生热量多，导致切削液中有效成份挥发，降低使用寿命；
4.3 粉末碎屑沉降性不好，或者无碎屑过滤系统，导致切削液无法再进一步使用。
5. 皮肤过敏
可能原因分析：
5.1 切削液成份影响，含有导致皮肤过敏的成份；
5.2 切削液碱性强，PH值高，对皮肤的腐蚀性强；
5.3 粉末碎屑沉降性不好，容易粘附在操作工人皮肤上造成腐蚀，导致过敏；
5.4 工人使用过程中不注意皮肤防护。
